助鍍液的作用：工件浸漬助鍍液的目的是保證工件在浸鋅時，其表面的鐵基體在短時間內(nèi)與鋅液起正常的反應，順利生成一層Zn-Fe合金相層。

工件在經(jīng)過脫脂、酸洗、清洗等生產(chǎn)工序處理后，在其表面上仍然會附有殘余的鐵鹽、殘酸等（焊接結構件的“存液”現(xiàn)象也不可避免）；在工件浸入鋅液前，工件潔凈的鐵基體表面，在這些殘余污物的作用下，還可能與空氣進行反應生成薄的氧化膜（銹），就必須再一次進行除銹。為了防止這一現(xiàn)象的發(fā)生，酸洗到浸鋅工序之間采用助鍍液處理，也就是浸（浸漬或者涂覆）助鍍液，其作用是：

（1）進一步清除工件表面上殘留的鐵鹽及未除掉的氧化鐵等雜質(zhì)。

助鍍液對工件的鋼鐵表面起到清潔的作用，去除酸洗工件經(jīng)清洗后殘留在工件表面的鐵鹽或氧化物，使工件在浸鋅時具有最大的表面活性。這個作用主要是有氯化銨來完成的。助鍍液在工件表面形成的復鹽鹽膜中含有結晶水，這種結晶水會產(chǎn)生兩種羥基酸，及氫氧化鹽類，它們可以分解、破壞工件浸鋅時在鋅液表面所形成的氧化鋅層，有利于生成Zn-Fe合金相層。這也是一些不設置烘干、而是利用加熱助鍍液提高其自干特性進行熱鍍鋅工藝的重要原因。

過量的鐵鹽帶入助鍍液的影響和鹽酸相似，將增加鋅灰的產(chǎn)生，另外一個影響需要根據(jù)鐵的氧化狀態(tài)而定。生產(chǎn)中往往在采用雙氧水除鐵后，緊接著加入苛性鈉或氨水來調(diào)整PH，并將pH控制在5左右，這種作法是為了保持助鍍液工藝性的穩(wěn)定。如果提高pH，將使二價鐵氧化成三價鐵。原氯化亞鐵轉換成氫氧化鐵，但氫氧化鐵在干燥階段又無法完全被烘干。生產(chǎn)中，烘干工序一般將工件的干燥溫度控制在80℃~100℃，即使是溫度達到150℃，包含在氫氧化鐵中的水，也無法完全被去除，所以這些殘留的水，仍將被帶入鋅鍋與鋅液反應產(chǎn)生鋅灰，這也是熱鍍鋅生產(chǎn)中，無法避免產(chǎn)生鋅灰的原因。

如果提高工件的烘干溫度，殘留的水和助鍍液復鹽鹽膜中的結晶水，都會被去除，但這樣又會導致助鍍液失效，因為助鍍液復鹽鹽膜中的結晶水可以形成羥基酸，分解、破壞工件浸鋅時在鋅液表面所形成的氧化鋅層，利于生成Zn-Fe合金相層。導致助鍍液失效，因為助鍍液復鹽鹽膜中的結晶水可以形成羥基酸，分解、破壞工件浸鋅時在鋅液表面所形成的氧化鋅層，利于生成Zn-Fe合金相層

（2）進一步溶解并清除工件表面上的氧化鐵。

助鍍液復鹽鹽膜可降低工件表面在鍍前處理過程中發(fā)生進一步氧化的機會，利予減少工件浸鋅時產(chǎn)生的氧化鋅，即鋅灰。

（3）潔凈表面的工件浸入鋅液，有利于降低鋅液的表面張力，促使工件鐵基體與液鋅快速浸潤并反應，保證Zn-Fe合金反應的順利進行，快速形成Zn-Fe合金相層，從而縮短合金反應的時間，使鍍鋅層更為美觀。

（4）熱鍍鋅工件質(zhì)量缺陷除了因酸洗質(zhì)量不好造成的缺陷之外，助鍍液中的雜質(zhì)過高的含量也同樣對熱鍍鋅質(zhì)量造成缺陷。

助鍍液中不可避免地會隨著酸洗好的工件帶入一些諸如酸、鐵、灰塵等雜質(zhì)，久而久之，助鍍液中雜質(zhì)含量便越來越高，這些雜質(zhì)又被工件帶進鋅液，使鋅液中的雜質(zhì)也越來越多，在工件浸鋅過程中產(chǎn)生“漏鍍”、表面光潔度不好、產(chǎn)生鋅灰鋅渣較多、鋅耗較大等諸多缺陷，進而使熱鍍鋅的生產(chǎn)成本增加。針對在熱鍍鋅生產(chǎn)中工件出現(xiàn)如“漏鍍”、表面光潔度不好、產(chǎn)生鋅灰鋅渣較多，鋅耗較大等諸多缺陷，一般常規(guī)的做法都是在鋅液上做處理，忽略了對工件在鍍前處理過程中各個工序的控制。

在熱鍍鋅生產(chǎn)中，助鍍的作用在于改善鐵與鋅在鋅液中的反應速度和反應質(zhì)量，進而可以獲得較佳的熱鍍鋅工件外觀，降低表面瑕疵率。

單質(zhì)氯化鋅或氯化銨溶液特性如下：采用單質(zhì)的氯化鋅或氯化銨來配制助鍍液，存在著一定的特性缺陷。例如，氯化銨氯化鋅復鹽溶液對鐵鹽的溶解能力要比氯化鋅高許多倍，單一的氯化鋅溶液對工件表面的活化作用比較高。它在濃溶液中能生成有明顯酸洗的配合酸，可溶解并清除工件表面上的金屬氧化物，常做焊接用的“熟鏹水”。

助鍍液對鐵鹽的溶解能力隨著氯化銨含量的增高而增強。氯化銨的揮發(fā)性很好，但其分解時會過量地放出HCl，HCl會提高鐵鹽濃度，因此純氯化銨也不宜采用。

所以，采用單質(zhì)的氯化鋅或氯化銨作為助鍍液的做法，是不妥的。溶液中含有的三氧化二鐵在不同成分助鍍液中的溶解度不同。

助鍍液氯化鋅含量對浸鋅性能有重要影響。氯化鋅含量偏高，復鹽鹽膜的沉積速度提高，但分散能力和深鍍能力降低；氯化鋅含量偏低，復鹽鹽膜的分散能力好，但沉積速度慢。